针对行业

加工制造

培训对象

企业经营层、生产与运作系统高层管理人员、制造系统工程师\主管\经理

课程背景

毫无疑问，中国已经成为世界制造大国。但制造业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。
“寒冬“来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！
1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品
2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品
丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！
何谓浪费？何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！
利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”，为了实现可持续发展，为了我们的子孙们也能拥有美好的地球，过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的贵族式年代已经不再现实，以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为人类的必然之路！
纵观众多企业的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长、、、
面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。

课程收益

正确认识企业的浪费与效率
树立精益思想及精益核心理念
掌握现场改善的专用IE工具
明确现场IE改善活动的3级提升水平
掌握浪费识别与流程精益优化的高级工具VSM
提升生产方式革新的实战技能
让您听有所感、心有所悟、学有所用！

课程大纲

一、精益核心理念
企业持续发展的三种生存策略
思索：皇族企业？贵族企业？平民企业
精益的崛起与成功之道
丰田TPS的的成功启示：制造的竞争力！
制造的3极竞争力
品质取胜
性价比取胜
多品种、小批量、快速交付取胜
PE与IE的深刻思想（Process与Cost）
PE思想：工艺标准与路线
IE思想：浪费与效率
小组讨论1）：“模块化”与“流线化”
小组讨论2）：“流水线Line”与“细胞化Cell”
思索：医院体检的低效率启示

二、定性认知一切浪费
真正认知浪费
“不精”与“不益”的成本观
不创造附加值的资源投入
超额使用资源而创造附加值
日本式“浪费认知”的2大创新
“狭义浪费“与“广义浪费”
“显性浪费“与“隐形浪费”
深度解读现场的烧钱现象
大野耐一的7大浪费（MUDA）
现场的3M LOSS：
勉强（無理）MURI
不均匀（むら）MURA
浪费（無駄）MUDA

三、定量识别一切浪费
IE是定量识别浪费的利器
现场IE的3级水平进阶
初级IE：点（生产单元编成与优化）
中级IE：面（生产方式革新与精益布局设计）
高级IE：链（价值流图分析（VSM）与价值流精益优化）
初级：生产单元浪费识别3大手段
工程分析、动作分析、时间分析
工程分析3大指标：提防“集体腐败”！
节拍生产Takt Time
3大数据揭示浪费：工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
时间分析法案例分享
标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
时间稼动率：称称生产的“净重”
制造工时的细分与精确浪费评估
动作分析法案例分享
动作分析4项基本原则
物流器具改善
物料品质保证
快速数量清点
物料取拿快捷
搬运迅捷
生产用工装夹具改善
工装夹具的进化：自働化与简便自动化LCIA
中级：生产方式革新与制造全流程浪费识别
水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）
生产方式革新的精髓与案例分享
长线短线化
短线细胞化（工序间距紧凑化）
细胞混流化
细胞柔性化
细胞链接：Transimission
员工多能化、全能化
生产柔性化
精益布局Lean Layout
3P布局设计Production、Preparation、 Process
3P布局设计9大步骤
小组思索：
“脆弱的精益流程”与“保险的传统流程”
没有刮骨疗伤的决心，生产方式革新实难成功
挑战在哪？
制造系统的3大宏观精益指标
生产周期（Lead Time）与价值利用率
工程内库存（WIP）
生产柔性度（品质与产能的反应速度）
对于“人均产量MPH”的反思
高级：价值流图VSM分析与精益优化
价值流图的价值与目标
全流程分析
数据化定量描述
练习：绘制生产单元简易价值流图
观摩：制造系统全流程价值流图
价值流改善与精益优化案例分享
精益优化的基本原则

四、改善活动
改善活动的2大类别
基层自主改善
自主改善活动的3大真谛
智慧创造
案例分享：“精灵皮匠”自主改善小组
反省与改进
自主改善活动成功的3大秘诀
奉献点滴智慧
创造双赢价值
展现人文情怀
中高层方针展开
案例分享：精益优化的方针展开活动