培训对象

计划、调度、采购、生产、质量、物流、仓储等部门主管，及所有与供应链管理、运营、交付业务相关的其它人员。

课程收益

课程特点及受益】
本课程详细介绍了“生产运营与管理实战”的基础理论、业务框架及主要业务流程，对生产运营中出现的各种问题与困难进行了详细分析，并融合教学、研究、实践、实务为一体，能令越来越多的企业关注生产运营管理的经营战略，并得以从中受益：
1、了解生产运营与计划交付管理业务的流程体系，及如何建立业务监控平台；
2、了解并掌握销售、采购、计划、质量、分销、物流、仓储等部门的管理策略、流程、方法、工具、模板等，并能熟练的运用到工作中；
3. 了解并掌握计划、生产、供应、质量管理业务的绩效衡量标准与体系，并持续解决与改善。

课程大纲

第一部分：生产运营与管理系统概述

1．生产运营与计划交付管理概述

2．生产运营的类型、特征与形式，及SCOR供应链模型介绍

3．生产计划运营的主要内容、目标、要求及挑战

4．生产计划运营的四大支点、八大原理

5．传统生产计划模式的特征与不足分析

6．现代生产计划模式的特征及形式详述（（MTS、ATO、MTO、ETO等）

◇备货型生产方式（MTS）的特点

◇订货型生产方式（MTO）的特点（ODM\OEM）

◇定制型生产方式(ETO)

◇装配型生产方式(ATO、BTO)

◇“三来一补式”生产方式介绍

◇大批量生产方式的特点

◇多品种小批量生产的特点

◇单件生产方式的特点……

7．如何选择最优的生产计划运营与交付管理模式？

◇CELL模式

◇循环模式

◇推式\拉式

◇项目型模式……

案例：“华为”、“富士康”、“美的”生产运营与计划管理体系介绍、分析与比较；

案例：《IBM计划运营工作理念和行为准则》介绍与分享；

 

第二部分 生产计划运营与交付管理之战略&战术管理介绍

◇集成供应链管理（如何实现ISC？）

◇供应链一体化与外包管理（如何实现横向、纵向、前向、后化一体化，及ODM/OEM？）

◇计划模式分析与流程再造（ETO、ATO、BTO、MTO等优劣势分析与借鉴）

◇协同计划、预测与补货（CPFR）技术

◇推式与拉式生产规划与管理

◇库存策略与规划管理

◇Milk-Run与“糖果人”

◇JIT、VMI、JMT等管理技术介绍

◇电子(商务)与供应链信息化管理

◇CRM系统

◇MRP系统（ERP）

◇MES系统

◇DRP系统

◇SRM系统

◇供应链管理监控平台设计与智能分析工具……

案例：“IBM”供应链IT信息系统的规划、设计及系统功能介绍，及案例分析；

案例：“华为”供应链主要信息化技术、PMC平台、PMC业务的系列工具介绍。

 

第三部分 需求预测、计划与订单管理

1.需求预测与计划管理理论介绍

2.需求预测与计划模式的基础

3.传统计划模式的特征与不足分析

4.现代计划模式介绍与对比分析

◇木桶原理

◇TOC理论

◇长板理论

◇外包理论

◇S&OP理论……

5.需求预测管理（预测、计划、订单等）与制定的原则

6.需求预测的维度（6种维度）

7.需求预测的方式（3种方式）

8.需求预测制定方法（6种方法）

◇一线人员意见法

◇专家意见法（情景分析法、德尔菲法）

◇市场测试法

◇定量分析法

◇基于计算机的物料计划系统(MRP\MRPII\ERP\ERPII\DRP\DRPII…)……

9.物料计划制定方法

◇一般计划方法

◇物料需求计划（MRP）（ERP：MDS管理-MPS管理-MRP管理）

◇订货点法（最小\最大库存计划方法）

◇TOC计划分析（逻辑及方法）……

10.订单管理策略及排产计划制定（均衡生产、柔性计划）

11.如何保证计划的严肃性与灵活性（如何“锁定”与有限“锁定”）？

12.如何管理与评估计划与订单变更？如何应对计划变更带来的风险与成本损失？

13.如何制定各种计划管理监控报表及报告？

案例：《华为公司计划工作理念和行为准则》介绍与分享；

案例：“美的”等系列电器行业“S&OP”体系介绍；

                     

第四部分：订单排产、调度与交付管理

1．生产排产与调度的工作理念与原则分析

2．什么是欠料（欠料的标准与定义）？什么是物料供应管理（齐套的标准与定义）？

3．小批量、多批次生产效率提升的途径探讨

4．如何多维度地衡量生产效率？

5．如何实现“产品线到人、产品到岗位”的项目生产模式？

6．如何从组织\流程上进行齐套工作的分工与管理？

7．如何从策略上保证物料及时齐套供应？

◇L/T管理机制

◇计划批量\安全库存的设定

◇VMI\JIT管理

◇相关需求\独立需求的管理

◇长周期物料、高价值物料的计划方法分析

◇最小、最大库存管理……

8．如何从技术上保证物料及时齐套供应？

◇生产调度例会管理机制

◇TOC理论研讨

◇物料基础数据的监控与管理

◇IT工具的运用管理(ERP、APS及其它辅助工具) 

◇库存告警机制的建设（RYG管理、预缺料管理）

◇如何有效跟单与追料？

◇物料供应管理的其它办法及工具……

9．产能规划与改善管理

◇产能规划的基本内容

◇产能规划的类别、产能的构成

◇产能规划的步骤与衡量标准

◇效率改善的基础与改善方向

瓶颈产生与消除

现场7种浪费分析

制造程序分析与改善

动作效率分析与改善

作业效率分析与改善

“U”型布局和连续流……

案例：“华为”“预/缺料”管理与齐套交付机制探讨；

案例：“富士康”欠料（RYG）管理与交付办法介绍；

 

第五部分：供应策略与供应模式的选择与探讨

1．供求关系分析与库存控制策略

◇ 从CRM到SRM，再到SCM

◇ 供求关系图谱与库存控制策略分析

◇ 供应定位模型与库存控制策略分析

◇ 供应感知模型与库存控制策略分析

◇ 供应能力模型与库存控制策略分析……

2．品类差异化管理与库存控制策略

◇ 战术1：一般性商品或物资的计划与库存控制方案

◇ 战术2：低附加值品类或物资的计划与库存控制方案

◇ 战术3：高附加值品类或物资的计划与库存控制方案

◇ 战术4：垄断及准垄断品类或物资的计划与库存控制方案

◇ 战术5：价格频繁波动品类或物资的计划与库存控制方案

◇ 战术6：配套品类或物资的计划与库存控制方案

◇ 战术7：工程类物资的计划与库存控制方案

◇ 战术8：客供类或客户指定物资的计划与库存控制方案

◇ 战术9：设备类物资的计划与库存控制方案

◇ 战术10：备品备件类产品的计划与库存控制方案……

3．如何通过合作模式的分析与选择来控制库存？

◇供应模式的分析与选择

◇标准采购订单 

◇一揽子采购订单与JIT供货 

◇长单采购 

◇VMI-JMI-CMI

◇VMI\CMI\JMI\JIT供应模式

◇Milk-Run\“糖果人”供应模式

◇风险采购 

◇风险采购与战略储备模式 

◇ODM与OEM供货模式……

案例：8种供求关系分析模型与库存控制策略经典案例分析；

案例：华为、富士康、康佳采购模式案例分析与比较。

 

第六部分：库存控制技术与技巧

1.库存控制的重要性，及降低库存的有效途径分析

2.供应链管理环境下的库存控制方法

◇定期\定量库存控制

◇库存分类管理：

ABC分类与2/8法则

周转库存\缓冲库存\安全库存

最小批量\最大批量……

◇产品预测准确率的控制方法（产品预测准确率模型及应用）

◇VMI、JIT、“糖果人“等模式

3.其它库存控制方法与策略

◇缩短提前期

◇批量调整

◇寄售管理

◇按经济批量订购

◇损耗管理

◇加强预测

◇库存物料标准化

◇及时处理呆滞物料……

案例：“3C”行业20余种库存控制方法案例讲解；

案例：“华为”库存风险预警与监控、库存结构分析模板、库存分级控制体系的经验探讨。

 

第七部分：如何做好库存结构分析与监控？

1.在途物料的管理（供应商在途、内部转仓、外部借料、发货在途…）

2.超期物料的管理

3.来料不良的监控与管理

4.呆坏帐的监控与管理

5.物料低周转\物料呆滞产生原因的分析

6.如何监控与处理呆滞物料（处理的原则、要求、途经…）

7.如何及时处理呆滞物料（替代、消耗、变买…）

8.库存积压资金的原因分析

9.内部物流的监控与风险管理

10.如何实现库存的动态监控？

11.如何进行库存分析？

12.如何制作《库存分析报告》……？

案例：某知名制造企业《库存分析报告》模板研讨；

案例：某知名通讯设备生产企业《呆滞物料处理处理办法》探讨；

 

第八部分：生产运营与管理实战之KPI体系及改善（行动学习）

1.绩效的设计原理、原则、流程及方式

2.绩效维度设计

◇服务好

◇高质量

◇低成本

◇人均效益

3.供应链指标体系分析

◇合同及时齐套发货率(%)

◇存货周转率(次/年)

◇订单平均运作周期（天）

◇低周转及呆滞物料比例（％）

◇库存准确率（%）

◇缺货率

◇无误交货率

◇交货及时率……

4.计划指标体系分析

◇计划准确率（%）

◇订单完美率（%）

◇订单及时齐套发货率（%）

◇订单平均运作周期（天）

◇急单响应率（%）……

5.库存指标体系分析

◇库存周转率（次/年）

◇低周转及呆滞物料比例（％）

◇库存准确率（%）

◇超期库存比例（%）

◇待处理品比例（%）

◇替代品比例（%）……

6.绩效改进策略\方法\工具介绍

◇BPR

◇PM

◇KPI

◇监控体系……

分享：IBM全程供应链KPI体系的详细分析与解读。 

案例：“华为供应链管理变革”及“华为供应链”绩效评价体系、激励机制探讨；

经验分享：现场答疑与经验交流