针对行业

通用

培训对象

SQE、品质工程师、IQC来料检验经理、采购经理、供应商辅导项目经理、研发经理等。

课程收益

1.供应链和供应商管理系统完善程度做一个诊断
2.了解采购管理的发展对供应商质量管理人员的要求
3.学习最新供应商评审内容
4.学习如何从供应商选择评估的开始规避质量风险
5.学习如何建立供应商质量管理体系
6.掌握日常的供应商质量管理方法
7.学习APQP、FMEA、SPC、8D等各种供应商质量管理工具
8.学习建立供应质量体系的绩效考核
9.学习如何做好内外部协调沟通者角色

课程背景

近年来我们听到越来越多的因产品质量缺陷所引起的事故。随着信息传递速度的加快，被置于公共视野的企业很可能因为一次质量事故而受轰然倒塌。即使在生产过程中我们有效地限制了缺陷产品的流出，来料不良也可能导致公司成本出现具大的损失。作为物料质量的主要负责部门，采购部一直承担着控制物料质量的重任。
然而现实的问题是采购部明明知道物料质量的重要性，却在日常的工作中受困于一些实际难题：现有供应商质量水平整体偏低，质量好的产品又价格太高，如何寻找价格合适质量又稳定的供应商？供应商在引入时表现正常，可在一段时间后产品不良率出现很大的起伏，究竟是哪个环节出了问题？供应商生产过程中常因质量问题影响交期，采购部常常遭到其他部门的投诉。此外由于数量太大只能对物料抽检，结果没抽到的还是频出质量问题。采购部因此常陷入尴尬、被动与担惊受怕中。采购人员到底有哪些方法管理供应商，从而避免各种各样的质量风险？
供应商品质管理的内容非常丰富，这就要求SQE 人员不仅是一个工程人员，而且更是一个面对复杂状况的中层管理人员。为此我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合本身咨询师的工作经验以及最新的物料品质和供应链管理知识，专门开发了这一个面向制造业SQE的专项课程。

课程大纲

一、供应链质量管理之背景知识
1.了解供应链
2.供应链环境下产品制造与服务质量相关过程
3.供应链生命周期质量管理模型：供应商管理视频案例
4.支持“定义与规划期”质量管理的方法和工具
5.供应商发展过程
6.先期品质计划和成本之间的关系
7.项目策划管理流程图
8. SQE在先期品质计划阶段的介入

二、供应商质量管理的过程框架
1.过程地图（整体系统）
2.一个简明的供应商质量管理循环

三、供应商质量管理的角色定位
1.垂直管理模式对供应商管理的影响
2.一个优化的组织架构案例
3. SQE工作职责说明 
4. SQE的多种角色

四、供应商的质量管理之常用工具
1.支持“定义与规划期”质量管理的方法和工具
2.重要特性的识别：CTQ identification （特殊特性）
3.运用QFD（质量功能展开）将顾客需求逐层展开量化 
4.供应商的新产品的有效开发：运用APQP对产品质量进行先期策划和生产件批准程序PPAP
为什么要进行APQP
何时进行APQP
APQP的五个过程
5.运用过程三剑客（FMEA、控制计划和作业检验标准）识别质量变异的有效性;
过程FMEA示例
如何建立控制计划
建立控制计划的效益—客户满意
6.供应商的产品和过程开发的重要输出之一：控制计划
7.运用SPC有效监控供应商的质量波动状况
8.与质量密切相关的基本数据收集
9.来料检验控制程序
10.供应商的问题有效解决的方法:8D
11.对质量问题抱怨的分析与处理工具：8D

五、供应商之质量管理的选择\开发与评估
1. SQE工作流程图
2. 实地审核Audit
3.供应商质量审核内容涉及的关键因素总结
4 改善 and追踪稽核
5.Quality Mgmt Plan
6. NPRR新产品准备会
7.管理/管控
8.稽核和追踪
9.供应商的CIP持续改善 Continuous Improvement Program 

六、供应商质量管理之绩效考核
1. 供应商考评体系：
供应商等级评定的定量分析指标
供应商等级评定的定性分析
供应商等级评定目标
如何对合格供方进行有效管理
供应商考核指标体系与考核方法
2. 供应商质量定期排序
3. 供应商质量业绩评定的主要指标：案例分析
4. 供应商质量业绩的评定方法：某跨国公司的案例分析
5 .供应商质量的动态管理

七、供应商质量管理的关系管理
1.什么是供应商关系管理
2. 关系与沟通
3. 项目管理
4. 供应商的质量改进的有效方法：联合小组—成立QIT

八、供应商质量管理的风险分析和控制
1. 质量风险管理分析
2. 计数标准型抽样检验的OC曲线
3．出货品质缺陷预测
4. 缺陷风险优先减少系统
5. SQE工作技巧的探讨

九、案例分析与角色扮演